IoT事例検索結果

若⼿社員が主導的に⽣産現場の新しい⽣産管理の仕組みを考案し、IoT関連企業とともに、ニーズに合致した仕組みを共同開発。 設備の稼働状況確認の迅速化や、優れた作業⽅法の可視化を実現。

図⾯情報等を⼊⼒することで⾃動で⾒積額が算定されるソフトを導⼊。 同仕組みの活⽤により、⾒積作業の負荷軽減が実現できると期待。

遠隔地にある機器の状態を監視するリモート監視システムを開発。 これまで培ってきた保守サービスの新規顧客獲得につなげるため、このリモート監視システムを新たな付加価値として提供。

早くからITを取り⼊れ、模型製造分野で3Dデータ作成・活⽤を進める。 蓄積した3Dデータ等を活⽤し、模型製造の⼿間や不良等を⼤幅に削減するとともに、今後⼀層のIT/IoT活⽤に取り組む。

複数メーカの射出成形機と接続可能な⽣産管理システムを導⼊。 各機械の稼動状態を追跡でき、直近数ヶ⽉の注⽂・⽣産データを分析することで、今後の受注動向の予測や、効率的な製品管理が可能。

夜間等の稼働管理の負荷低減及び異常時の即時対応を⽬指して、IoT化した熱処理炉の導⼊と⼀部既設炉を連携IoT化。 さらにIoTで営業業務（受注票作成、納品・請求書発⾏業務）のOA化。

補助⾦等を活⽤し、測定から試作までを⼀気通貫で⾏える新ソリューションサービスを構築。 新規や後付け部品等の迅速な試作品提供により、競合企業と差別化。

⽣産管理の煩雑さを解消するため、製造業が⾃らIoTシステムを開発。 古い⼯作機械でも、配線など複雑な作業なしで使える等、ものづくり企業ならではの視点の簡単ツールを開発・販売。

現場での適切なマニュアル作成・活⽤を進めるため、簡単マニュアル作成ツール「Teachme Biz」を導⼊。 分かり易いマニュアル作成ツール、および現場作業の失敗事例の蓄積ツールとして活⽤。

人間が測定・記録する代わりにシステムが自動で数値を把握できるため改善の最初のプロセスである「現状把握」が簡単になり、人間にしか出来ず付加価値の高い「改善案検討および実行」に集中できるようになった。改善スピードも倍になった。